Zakład produkcyjny Pekabex w Bielsku-Białej to najmniejsza, ale zgrana i zaangażowana załoga. Możemy przyjrzeć się z bliska zachodzącym tu zmianom, o których opowiadają nam brygadziści produkcji – Sebastian i Mateusz.
Brygadzista produkcji w głównej mierze zajmuje się zarządzaniem ludźmi, rozdzielaniem zadań i organizacją pracy. Ale, jak obaj mówią, „jak trzeba chłopaków zmienić, bo jest okres urlopowy, chorobowy, czy ktoś jest na przerwie, to też trzeba zakasać rękawy i pracować razem z pozostałymi. W naszej pracy trzeba umieć się dogadywać, rozumieć swoich pracowników, jakie mają problemy – bo jak każdy, mają swoje codzienne problemy. A jednocześnie wiadomo, że gdy harmonogram produkcji dla klientów jest przewidziany, to jest przewidziana praca. Na szczęście mamy ze sobą dobre relacje, jesteśmy w stanie się ze sobą dogadać, żeby czasem i pracownicy nam trochę poszli na rękę i w drugą stronę to też działa”.
[Sebastian]: Przyszedłem do tej pracy 10 lat temu, jako 23-latek, i wtedy miałem w głowie inaczej poukładane, a z czasem praca mnie ukształtowała, zresztą jak i moja rodzina.
Pekabex daje stabilne zatrudnienie dla ludzi, którzy chcą pracować. Nawet, jak były wahania na rynku budowlanym, kiedy nie było pracy, to u nas nie było strachu, nie było grupowych zwolnień, nikogo tu się nie zwalniało bez przyczyny, np. bo nie ma pracy. I liczymy, że ta praca będzie cały czas. Tak jak patrzę przez te 10 lat, to wszyscy brygadziści pracują, firma rośnie, pracy nie ubywa, to znaczy, że jest dobrze.
Czym obecnie żyje fabryka w Bielsku?
Dla nas w ostatnich miesiącach istotne było wprowadzanie systemu liczenia wydajności pracy, co było nowością. Wcześniej byliśmy rozliczani inaczej – a teraz elektronicznie, dokładniej. Nasze pierwsze wrażenia z wyników są pozytywne. Chociaż najpierw trudno było przekonać do tego programu ludzi, mieli obawy, ale okazało się, że nie trzeba wcale biegać szybciej po hali, tylko robić swoje i się przyzwyczaić do odbijania karty przy poszczególnych czynnościach, takich jak ewakuowanie elementów, betonowanie czy budowa formy. Urządzenia te są na wejściu, wyjściu i przy każdej bramie. Wszyscy pracownicy fabryki ich używają.
Oprócz tego jeszcze trwa produkcja Stadionu Miejskiego w Katowicach – bardzo duża, to w ostatnich miesiącach nasza główna inwestycja, bardzo wymagająca pod względem jakości – więc ma być taką naszą perełką w koronie.
Jak myślicie o swojej pracy, to z czego jesteście dumni?
Myślę, że mamy poczucie tego, że robimy coś wielkiego. I że tworzymy fajną atmosferę w pracy. U nas jest trochę „inna budowlanka”, pod dachem. Nie jest to lekka praca, ale przynajmniej codziennie robi się coś innego, są nowe wyzwania, praca nie jest nudna, dzień „zlatuje”. Na pewno nie jak w niektórych fabrykach, gdzie się cały dzień jeden guzik naciska. Jestem tu, bo lubię tę pracę, wymaga myślenia, nie chodzi się jak automat przez osiem godzin. Człowiek myśli, samemu można zaproponować co warto jeszcze zrobić, żeby było lepiej. Czasem tworzy się coś z niczego, czasem trzeba zrobić coś szybko, a akurat w danej chwili nie mamy takich akcesoriów, trzeba gdzieś iść, coś wymyślić, pospawać, żeby produkcja szła. To takie rozwiązywanie problemów, które zdawało by się, że są nie do rozwiązania. I to jest dla mnie jednocześnie samorozwój w tej pracy.
Jesteśmy dumni z tego, że jak się gdzieś jedzie i mija po drodze budowy z flagami Pekabeksu, to można pokazać znajomym czy rodzinie, że to my robimy. Czy stadiony: jak się wejdzie na stadion, też ich kilka tu robiliśmy, np. bielski, w Tychach, w Łodzi. Przeszły przez nasze ręce, a teraz robią wrażenie. I tak samo te wielkie hale produkcyjne czy magazynowe.
Jakie jeszcze widzicie efekty swojej pracy?
[Mateusz]: Wszystko, co tutaj zostało stworzone na hali, w jakiś sposób przechodziło przez nasze ręce. Jak się tu zatrudniałem 9 lat temu, to żeby formę skręcić, dostałem klucz płaski, a teraz mamy klucze pneumatyczne – niby taki drobiazg, a bardzo pomaga w codziennej pracy, ja dociskam i forma się sama skręca, to jest dużo. Zaszła spora automatyzacja zakładu, patrząc przez pryzmat czasu. Tę pracę, którą my robimy, tak do końca ciężko w pełni zautomatyzować, fizycznie też trzeba trochę popracować. Z nowych rzeczy to też mamy wózki samojezdne do wywozu elementów na plac, to jest duża zmiana, bo kiedyś mieliśmy tira do wywozu elementów z hali. Pojawił się też drot na placu. I dużo linii produkcyjnych oraz form powstało przez te lata. Chociaż hala się nie rozbudowała, to kilkakrotnie zwiększyły się jej moce produkcyjne.
Kolejnym przykładem są szafki z ładowarkami. Kiedyś było tak, że na hali było sporo narzędzi w różnych miejscach, a teraz każdy ma do siebie przypisane elektronarzędzie i szafkę, gdzie można je schować. Włącza się sobie tam ładowarkę, trzyma podręczne narzędzia, które się tam zmieszczą, a są potrzebne do pracy. Żeby nie chodzić ze wszystkim, nie nosić przy sobie w kieszeniach, albo z wiaderkiem z narzędziami. Tylko zabiera się do pracy to, co potrzebne, a szafki są na tyle blisko, żeby szybko sobie po coś podejść.
Czy chodzi tylko o szybsze wykonywanie zadań?
W porównaniu z tym, jak zaczynaliśmy tu pracować, to jest dużo usprawnień dla pracowników, ale też zmian w kwestii BHP.
Jeśli chodzi o bezpieczeństwo na zakładzie, to zmieniło się na przykład składowanie elementów. Na placu składowym pierwsza nawa jest wybetonowana w całości, używamy pasów transportowych do spinania elementów, dodatkowych specjalnych podpór pod elementy, które je zabezpieczają, z innych rodzajów drewna. Na hali stojaki na elementy są przeliczone przez naszych projektantów, sprawdzone i pewniejsze. To projekt i produkcja Pekabeksu od podszewki, projekt został rozesłany na wszystkie zakłady, produkcja jest własna na nasz użytek. Czy stojaki na burty na magazynie, które kiedyś stały luzem, a teraz w stojakach są stabilniejsze. Zaczęło się od tego, że ktoś rzucił pomysł, zróbmy, no i tak poszło. Zanim coś powstanie, to jest burza mózgów, czasem jakiś pomysł się sprawdzi, albo nie, albo szukamy dalej – albo rozpoczyna się produkcja.
Za naszych czasów stworzyliśmy tu też jeszcze linię sprężoną, to projekt Pekabeksu, który przeszedł przez nasze ręce. Zasadniczo w bielskiej fabryce ludzie pracują wymiennie na wszystkich liniach, oprócz linii sprężonej, która jest tak specyficzna, że staramy się mieć stałą ekipę. Często ma pełne obłożenie pracą, dlatego musimy mieć tam takich pracowników, którzy wiedzą co trzeba robić od A do Z, i nie trzeba im niczego tłumaczyć.
W naszych firmowych dużych zakładach stolarze są odpowiedzialni za stolarnię, zbrojarze za zbrojarnię, produkcja to wiadomo – składanie elementów. A u nas w Bielsku-Białej wszyscy są na tyle uniwersalni, że jak potrzebujemy, to są w stanie zastąpić innego pracownika na każdym stanowisku, gdy u niego jest mniej pracy. Na przykład, gdy jesteśmy uzależnieni od stolarni, czekamy na jakąś formę, to czasem lepiej wysłać tam człowieka, żeby pomógł, wtedy pójdzie szybciej i będzie szybciej gotowa. A i dla ludzi to jest też trochę odskocznia od ich codziennej pracy.
„Bielsko to jest taki młyn, że ile by się tu nie wrzuciło, to tyle przemieli” – jak ktoś kiedyś powiedział. Jak trzeba wesprzeć produkcyjnie inny zakład, to jesteśmy zaangażowani, elastyczni. Mała z nas, ale zgrana załoga – w porównaniu np. do Poznania to jest nas tutaj garstka, ok. 70 osób na produkcji, w sumie z innymi działami ok. 200 osób.
Z jakimi wyzwaniami się mierzycie?
Teraz przykładowo mamy bardzo dużo elementów na placu i musimy myśleć jak zorganizować pracę na produkcji, żeby jej nie wstrzymać przez to, że nie ma dokąd wyciągnąć elementów z formy. Zaczynamy się korkować i trzeba kombinować cały czas jak to zrobić, żeby było co robić i się nie zatrzymywać. My jako brygadziści musimy patrzeć do przodu, logistycznie. Jak np. chłopaki kończą jakiś element to widzimy, że wkrótce można będzie ich przenieść w inne miejsce produkcji, bo można będzie coś do przodu zrobić. Sporo myśleliśmy jak to zrobić, żeby zorganizować pracę dla trzech zmian, przy takiej ilości pracy, żeby szło wydajnie i sprawnie. I liczymy, że będziemy dalej szli w kierunku automatyzacji, sprawniejszej i wygodniejszej pracy dla pracowników.
Dziękuję za rozmowę.