Podejmujemy inicjatywy ekologiczne na niespotykaną dotąd skalę i wypracowujemy nowe rozwiązania w zakresie technologii betonu. – Założone przez nas cele obniżenia emisji CO2 wymagają ścisłej współpracy zakładów prefabrykacji z producentami cementu. A my jesteśmy bardzo nastawieni na skuteczność – mówi Michał Musiał, szef Technologii Betonu Pekabex w fabryce w Mszczonowie.
Beton to mieszanka kruszyw, cementu i wody. Są tysiące, jeśli nie miliony receptur, nadających w rezultacie różne potrzebne danej konstrukcji cechy: wytrzymałość czy wygląd. Branża budowlana, w tym producenci cementów, od kilku lat prowadzą badania rozwojowe produktów prośrodowiskowych, jednak wiele zależy także od zaangażowania klientów – technologów betonu w firmach takich jak Pekabex, i prowadzonych przez nich prac.
Ostatnio Pekabex ogłosił, że udało się obniżyć ślad węglowy płyt i ścian o 20%. To bardzo dużo.
Tak, mamy już 20% CO2 mniej, co jest uznawane za sukces, ale to dopiero początek. Gdy się udało bardzo się cieszyłem, bo potwierdziliśmy, że barwa, wytrzymałość, wygląd, tempo wiązania – wszystko było dokładnie takie, jak potrzebowaliśmy.
A od czego zaczęliście?
Zaczęliśmy od prac nad zmianą klasy używanego cementu. Do tej pory nikt nie brał tego pod uwagę, ze względu na czas wiązania. Zastosowane w tych dniach przez nas cementy zawierają w sobie produkty odpadowe (nawet do 30%), takie jak żużel wielkopiecowy czy popiół lotny. Klasy bardziej przyjazne dla środowiska wiążą dużo wolniej, więc postanowiliśmy prowadzić prace w kierunku takich rozwiązań, które spowodują u nich szybszy czas wiązania, jednocześnie pozostając nadal ekologicznymi.
Znamy też „medialne” cementy przyjazne środowisku.
Tak, pojawienie się na rynku takich produktów jak Tiocem (niedostępny w Polsce) wzbudziło spore poruszenie nie tylko w laboratoriach betonów, ale też szerzej w prasie. Takie cementy potrafią wpłynąć na poprawę jakości powietrza (np. aktywnie usuwają NOx).
Bardzo liczymy na możliwość stosowania w przyszłości geopolimerów – to bardzo ekologiczne i bezcementowe materiały wiążące o niskiej zawartości CO2, na bazie odpadów przemysłowych, takich jak żużel wielkopiecowy oraz popiół lotny. Niestety obecnie w Polsce produkcja prefabrykatów na bazie geopolimerów jest niemożliwa, ponieważ całe zasoby żużla wielkopiecowego są konsumowane przez przemysł cementowy. Innym przykładem jest Australia, gdzie z kolei żużel jest dostępny i wykorzystywany np. przy budowie obiektów użyteczności publicznej, takich jak lotniska.
Liczymy, że i u nas z czasem zmieni się strategia firm cementowych, i żużel będzie dostępny. Cementownie się przekwalifikują i będą go sprzedawały.
W Polsce mamy natomiast dostępny CEMIIIC, gdzie znajduje się 5% składnika cementowego, ale czas wiązania wyklucza go na razie z użytku przy naszych konstrukcjach. Ja nie wykluczam, że w przyszłości będziemy mogli także i nad nim prowadzić prace – opracować aktywatory, które pozwolą mu szybciej wiązać.
Jak sądzisz, co pozwala osiągać takie sukcesy, jak ten ostatnio przez Was ogłoszony?
Żeby uzyskać taki efekt trzeba być skoncentrowanym na zmianie, a technolodzy u producentów prefabrykatów betonowych zwykle skupiają się na czymś innym – gdyż oprócz badań technologicznych posiadają szereg innych obowiązków. W Pekabex jest o tyle inaczej, że rozumiemy potrzebę zmian i innowacji, poświęcamy dużo czasu na działalność badawczo-rozwojową.
I co się dzieje dalej?
Mogę powiedzieć jak to wyglądało z naszymi pracami. Przede wszystkim upór – w moim przypadku bardzo dokładnie wiedziałem co chcę osiągnąć, moim celem była zmiana obecnego stanu i przekazywałem producentowi cementu czego potrzebuję, jakich parametrów, a do tego użyłem odpowiednich domieszek chemicznych. Chociaż solidnie się przy tym napracowaliśmy, to zakładam, że to wypracowane know-how zostanie użyte wśród innych klientów naszych dostawców. Ale nie mam z tym problemu, bo wierzę, że nadrzędnym celem dla nas wszystkich jest walka ze zbyt wysokim śladem węglowym.
A co później? Na pewno wiem, że nie chcemy dalej zwalniać w wyścigu o obniżenie śladu węglowego.
